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UV光油常见问题及解决办法

一、光泽不好、亮度不够
主要原因:
1.UV光油粘度太小,涂层太薄。
2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3.UV油涂布不均匀。
4.纸张吸收性太强。
5.网纹辊太细,供油量不足。
解决办法:根据基材不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的产品,可先行涂布一层底油。
二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
主要原因:
1.紫外光强度不够。
2.紫外灯管老化、强度减弱。
3.UV光油贮存时间过长。
4.不参与反应的稀释剂加入过多。
5.机器速度过快。
解决办法:在固化速度要求小于0.5s的情况下,必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm,灯管要及时更新,不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂,加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因:
1.UV光油粘度小、涂层太薄。
2.油墨中含调墨油或燥油过多。
3.油墨表面已晶化。
4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。
5.涂胶网辊太细。
解决办法:对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施,创造条件,上UV光油时适当涂厚些,必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。
四、UV上光涂层有白点和针孔
主要原因:
1.涂层太薄。
2.网纹辊太细。
3.非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。
4.表面粉尘等较多。
5.加入有机硅型润湿剂。
解决办法:生产环境及印刷品表面均应保持清洁,增加涂层厚度。也可加入少量润湿剂,如:BNK-NSF067 润湿剂。
五、表面涂布不匀,有条纹及桔皮现象
主要原因:
1.UV光油粘度过高。
2.涂布辊太粗不光滑。
3.压力大小不均匀。
4.涂布量过大。
5.UV光油的流平性差。解决办法:降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。
六、UN光油附着力不好
主要原因:
1.印刷品油墨表面晶化。
2.印刷油墨中的辅助材料不合适。
3.UV光油本身粘附力不足。
4.光固化条件不合适。
5.加入附着力促进剂。
解决办法:印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。适当增加附着力促进剂,如:BNK-PP618,能附着在特殊底材上,包括PP、PE、金属等。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因:
1.UV光油贮存时间过长。
2.光油未能完全避光贮存。
3.贮存温度偏高。
解决办法:注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃~25℃为宜。
八、残留气味大
主要原因:
1.干燥固化不彻底。
2.紫外光源不足或灯管老化。
3.UV光油抗氧干扰能力差。
4.UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法:UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风,必要时更换UV光油品种。

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